my
با حضور رستم قاسمی وزیر نفت از چهار کاتالیست هیدروژن زدایی پارافین، اسید استیک، ABC و سوپر اکتیو کاتالیست بومی سازی شده توسط محققان شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی به طور رسمی رونمایی شد و با تولید داخلی این محصولات واردات آنها از خارج کشور متوقف شده است.
ساخت و تست صنعتی کاتالیست SAC
این کاتالیست برای اولین بار در کشور به عنوان یکی از مهمترین کاتالیست‌های پلی اتیلن سنگین توسط گروه پژوهش‌های پلیمری شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی طراحی و با همکاری شرکت پتروشیمی مارون در مقیاس صنعتی ساخته شد و تولید آ‌زمایشی آن در واحد پلی اتیلن سنگین پتروشیمی مارون با ظرفیت ۳۰۰ هزار تن در سال با موفقیت انجام شد.
در حال حاضر سالانه در حدود ۴۵۰ تا ۵۰۰ تن انواع مختلف کاتالیزوهای پلی الفینی وارداتی نیاز واحدهای مختلف پلی الفینی را تامین می‌کند که از ارزشی بالغ بر ۱۲۰ میلیون دلار برخوردار است.
کاتالیست ساخته شده در شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی قابلیت جایگزینی ۳۵ درصد حجم تقاضا را داراست.
قیمت تمام شده تولید هر کیلو کاتالیست با فرآیند توسعه داده شده در شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی در حدود ۴۵ تا ۵۰ دلار بوده و با مواد اولیه کمتر، ارزانتر و طی فرآیند ساده‌تری قابل تولید می‌باشد. با تولید این کاتالیست علاوه بر قطع وابستگی به شرکتهای خارجی در حدود ۳۵ میلیون دلار در سال صرفه‌جویی ارزی خواهد شد.
جایگزینی کاتالیست A به جای کاتالیست تحریم شده B و C در واحد اسفریلین پتروشیمی جم
پروژه جایگزینی کاتالیست مورد نیاز واحد اسفریلین پتروشیمی جم به جای کاتالیست‌های تحریم شده خارجی با همکاری مشترک و تنگاتنگ گروه پژوهش‌های پلیمری شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی و همکاران واحد صنعتی اسفریلین شرکت پتروشیمی جم در بازه زمانی ۴۵ روزه به صورت فشرده انجام شده است.
این طرح، مراحل خلق ایده و دانش و سپس اجرا در فاز آزمایشگاهی و تست در مقیاس بنچ و سپس تست در واحد پایلوت پلنت پلی الفین‌ها در دو فاز دوغابی و گازی را پشت سر گذاشته و نهایتا در اواخر تیر ماه سال جاری در واحد صنعتی اسفریلین با ظرفیت سیصد هزار تن پلی اتیلن در سال با موفقیت به بهره‌برداری رسیده است. تاکنون در حدود پنج هزار تن محصول با مشخصات استاندارد (و حتی بهتر از قبل) پلی اتیلن سنگین گرید تزریق تولید شده است. با این اقدام از تداوم رکود تولید به دلیل تحریم کاتالیست‌ها جلوگیری به عمل آمده است و همچنین با این جایگزینی امکان تولید اکثر گریدهای پیشین نیز میسر شده است.
واحد اسفریلین شرکت پتروشیمی جم حدود ۳۵ تا ۴۰ تن پلی اتیلن سنگین در ساعت تولید دارد که قیمت هر تن پلیمر در حدود ۱۴۰۰ دلار است؛ بنابراین در صورت توقف تولید، واحد شاهد بروز خسارت و ضرری حداقل افزون بر یک میلیارد تومان در روز خواهد بود. علاوه بر این، واحد تولید الفین نیز با مشکل فروش و عرضه اتیلن خود (که میزان ۳۵-۴۰ تن در ساعت از تولید اتیلن خود را به واحد اسفریلین اختصاص داده است) مواجه خواهد شد و حتی ناچارا مجبور به کاهش ظرفیت تولید اتیلن و کاهش سود فروش خواهد بود.
پلیمریزاسیون کاتالیست‌ها در فاز آزمایشگاهی و بنچ در راکتورهای ۱ و ۵ لیتری در دو فاز دوغابی و گازی و بررسی سینتیک پلیمریزاسیون، خواص نهایی پلیمر، عملکرد کاتالیست و مورفولوژی پلیمر حاصله انجام شده است.
در پایان تیرماه سال جاری در واحد صنعتی اسفریلین شرکت پتروشیمی جم تست موفقیت‌آمیز جایگزینی کاتالیست اجرا شده است و تاکنون چندین هزار تن پلی اتیلن سنگین با خوا ص و مشخصاتی حتی بهتر از قبل تولید شده است. این کار یک طرح ملی بوده و برای نخستین بار در کشور و دنیا به صورت تجاری انجام شده است.
ساخت و تست کاتالیست اسید استیک
به گزارش ایسنا، امروزه در حدود ۹۰ درصد از فرآیندهای تولیدی شیمیایی و بیش از ۲۰ درصد از محصولات صنعتی در جهان با ارزش تقریبی ۵۰۰ تا ۶۰۰ میلیارد دلار شامل مراحل کاتالیستی است. در حدود ۲۰ درصد از فرآیندهای کاتالیستی صنعتی از کاتالیست همگن استفاده می‌کنند. یکی از مهمترین فرآیندهای کاتالیستی همگن، فرآیند تولید اسید استیک از روش کربونیلاسیون متانول به اسید استیک می‌باشد که در تولید بیش از ۶۰ درصد از اسید استیک کاربرد دارد.
اسید استیک به عنوان یکی از مهمترین مواد واسطه پتروشیمی جهت تولید مونومر وینیل استات، انیدرید استیک و به عنوان یک حلال جهت تولید اسید ترفتالیک تخلیص شده مورد استفاده قرار می‌گیرد.
این کاتالیست در واحد اسید استیک پتروشیمی فناوران و در آینده در پتروشیمی بوشهر مصرف دارد.
این کاتالیست در واحد اسید استیک پتروشیمی فناوران تست شد و کاتالیست تولیدی این شرکت کاملا مطابق با کاتالیست خارجی است و در واکنش منجر به انتخاب پذیری مشابهی از اسید استیک نسبت به کاتالیست خارجی می شود.
مصرف سالانه این کاتالیست در حال حاضر ۸۰ تن سیستم کاتالیستی به صورت makeup حاوی ۱۰۰کیلوگرم کاتالیست و برنامه آتی آن ۱۶۰ تن سیستم کاتالیستی به صورت makeup حاوی ۲۰۰کیلوگرم کاتالیست است.
چهار تا ۱۴ میلیون دلار جهت خرید مصرف فعلی و مصرف آینده این کاتالیست صرف می‌شود و در صورت تامین کل مقدار مصرف یک تا سه میلیون دلار در سال صرفه‌جویی خواهد شد. این کاتالیست توسط گروه پژوهش‌های غیر پلیمری این شرکت طراحی و ساخته شد.
ساخت و تست کاتالیست دهیدروژناسیون
شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی، کاتالیست‌هایی بر اساس پلاتین را برای هیدروژن زدایی پارافین‌ها توسعه داده است. مزیت پلاتین به عنوان جز‌ء فعال کاتالیست هیدروژن‌زدایی این است که امکان هیدروژن‌زدایی از پارافین‌های سبک و سنگین را دارد. افزون بر این، به دلیل کاربرد زیاد، با تغییراتی قابل استفاده برای سایر فرآیندها از جمله هیدروژن‌زدایی اکسایشی ریفرمینگ کاتالیستی نیز هست.
طرح تولید نیمه صنعتی کاتالیست دهیدروژناسیون پارافین‌های سبک و سنگین در شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی پس از انجام پژوهش‌های ساخت و آزمون کاتالیست در مقیاس آزمایشگاهی در سال ۱۳۸۷ آغاز شد و در سال ۱۳۸۹ با طراحی، ساخت، نصب و راه‌اندازی پایلوت به اتمام رسید. سپس ۱۵ کیلوگرم کاتالیست در مقیاس پایلوت تولید شد که از آن در راکتور دهیدروژناسیون واحد MTBE بندر امام (ره) استفاده شد.
در حال حاضر این نوع کاتالیست در صنعت داخل کشور در واحد MTBE شرکت کیمیا مجتمع پتروشیمی بندر امام (ره)، واحد LAB مجتمع پتروشیمی بیستون، واحد LAB شرکت سرمایه‌گذاری صنایع شیمیایی ایران مصرف می‌شود. همچنین قرار است دو واحد PDH (شرکت پتروشیمی سلمان در بندر امام و شرکت مهر پتروکیما در عسلویه) نیز تا سه سال آینده راه‌اندازی شوند که پروپیلن را از پروپان به روش اکسی دهیدروژناسیون تولید می‌کنند.
میزان تقاضای مشتریان آتی کشور ۱۲۰ تن کاتالیست در سال برآورد شده است.
به گزارش ایسنا، بهای این کاتالیست به ارزش لحظه‌یی پلاتین بستگی دارد و توسط مجتمع‌های داخل کشور در گستره ۳۰۰ تا۳۵۰ دلار در هر کیلوگرم خریداری می‌شود.
این کاتالیست توسط گروه پژوهش‌های کاتالیستی شرکت پژوهش و فناوری پتروشیمی طراحی و ساخته شده و امید می‌رود در آینده با تولید تجاری آن بتوان نه تنها نیاز کل صنعت داخل کشور را برطرف کرد بلکه نسبت به صادرات آن به بازارهای منطقه نیز اقدام کرد.